Robots die huizen kunnen bouwen, De hardloopschoenen van marathonlopers en het opkomende ruimtevaartuig van NASA hebben allemaal één ding gemeen:3D-geprinte onderdelen. Maar naarmate het enthousiasme voor 3D-printen blijft groeien en uitbreiden in alle markten, de objecten die door het proces worden afgedrukt, kunnen zwakke punten hebben. Nutsvoorzieningen, een groep meldt zich ACS toegepaste materialen en interfaces dat het gebruik van een eenvoudige wijziging van de vervaardiging van de uitgangsmaterialen de taaiheid van deze bedrukbare kunststoffen verbetert.

Naarmate de markt voor 3D-printen niet alleen groter wordt, maar ook betaalbaarder wordt, het vindt toepassingen op veel verschillende gebieden. Maar deze veelzijdigheid wordt beperkt door de sterkte en duurzaamheid van de geprinte onderdelen. De meeste van deze objecten worden in lagen afgedrukt, wat inherent resulteert in zwakke plekken waar de lagen samenkomen. Dus, 3D-geprinte objecten zijn niet zo sterk als die gemaakt met de huidige methoden waarbij plastic in mallen wordt gespoten. Om sterkere 3D-geprinte onderdelen te maken, Miko Cakmak, Bryan D. Vogt en collega's wilden onderzoeken of de uitgangsmaterialen konden worden veranderd om de gedrukte delen zelf te versterken.

De onderzoekers maakten een gestructureerde, core-shell polymeerfilament waarin een polycarbonaatkern fungeert als een stijf skelet om de 3D-geprinte vorm te ondersteunen en te versterken. Een olefine-ionomeerschil rond de polycarbonaatkern verbetert en versterkt de verbinding tussen de geprinte lagen. Tijdens het testen, bedrukte delen met de filamenten kunnen schokken weerstaan ​​zonder te barsten, in tegenstelling tot onderdelen die zonder hen zijn gemaakt. De nieuwe filamenten brengen 3D-geprinte onderdelen dichter bij de sterkte van onderdelen die met de huidige methoden zijn vervaardigd.